Есть в российской автопромышленности места, где особенно хорошо видна смена эпох. Калуга — одно из них.

Не так давно здесь находился один из самых «немецких» автомобильных заводов страны, где Volkswagen собирали с педантичностью, в которую хотелось верить. Сегодня здесь производят TENET — новый бренд под крылом AGR Холдинга, уже успевший выйти на рынок с тремя кроссоверами: T4, T7 и T8. А в следующем году ожидается появление T9.

Если смотреть поверхностно, может показаться, что завод просто сменил вывеску. Но это не так. В Калуге сегодня работает производство полного цикла: сварка, окраска, сборка — всё на одной площадке. Были обновлены некоторые роботы, какие-то добавили заново. Тот редкий случай, когда новый бренд заходит не с «отвёточной» сборкой, а сразу с процессов, от которых зависит долговечность всей машины.

---

От немецкого завода к российскому бренду

Сегодня завод AGR в Калуге — это 1,64 млн м² общей площади и 387 тыс. м² застройки. Всё началось в 2007 году, когда немцы начали строить здесь своё производство. К 2011-му завод Volkswagen вышел на стабильный ритм. Рядом находится международный аэропорт «Калуга».

После ухода немецкого бренда с российского рынка вся площадка перешла к AGR. Чтобы сохранить рабочие места и не загубить завод, в 2024 году приняли стратегическое решение о запуске автомобильного бренда TENET в партнёрстве с китайской Defetoo.

Весна 2025 года стала точкой перезапуска. На завод завезли новое оборудование, перебрали сварку, окрасочный комплекс и сборку. В июне сварили первый кузов TENET. Летом подготовили производственные линии, а к осени завод уверенно делал полный цикл сразу трёх моделей — T7, T4 и T8.

С июля по ноябрь 2025 года успели собрать около 30 тысяч автомобилей. Проектная мощность составляет 194 000 машин в год при работе в три смены. Для российского рынка это один из самых больших и технологичных автокомплексов, и теперь он полностью работает на TENET.

---

Люди, которые делают машины

На предприятии трудится примерно 4300 человек. Половина из них работает здесь больше десяти лет — пришли ещё во времена Volkswagen. Средний возраст — около 38 лет. Многие мастера и инженеры прошли школу немецкого качества, и это видно: завод не развалился, не потерял культуру производства и не превратился в «цех переклеивания шильдиков». TENET получил не только площадку, но и готовую профессиональную команду.

---

Что такое полный цикл и почему это важно

Есть два типа автосборки. Один — когда кузов приезжает готовым, а локально лишь собирают салон и ставят мотор. Второй — сложная многоступенчатая архитектура, где кузов создаётся с нуля. TENET пошёл именно по второму пути. Все кузова для T4, T7 и T8 варят, красят и собирают здесь.

Такой подход повышает контроль над качеством и геометрией, уменьшает зависимость от импорта, упрощает локализацию и даёт бренду возможность вносить изменения в конструкцию.

---

Сварочный цех: 332 робота и 51 метр клея на кузов

Сварочный цех — сердце любого автозавода. Под TENET его полностью перенастроили. Здесь работают 332 сварочных робота, 30 клеевых станций, используется 2100 параметров точности, автоматизация достигла 90%.

Используют комбинированную сварочную технологию: роботы проходят по кузову MIG/MAG-швами в силовых точках, а между панелями ложится структурный клей. После запекания он становится частью силового каркаса. В итоге получается не набор жестянок, стянутых точками, а цельная жёсткая «клетка», которая меньше вибрирует, лучше держит геометрию и не даёт кузову скрипеть на кочках. Клей перекрывает доступ влаги в стыки, что повышает коррозионную стойкость.

На один кузов приходится:

• около 3 метров сварных швов;

• 51 метр клеевых соединений.

Перед запуском серии сварили более 50 тестовых кузовов и проверили их по 2100 параметрам геометрии. Это уровень, который встречается только на заводах глобальных брендов.

---

Окраска: антикоррозийный "панцирь" толщиной 120–130 микрон

После сварки кузов идёт в окрасочный комплекс. Главное здесь — антикор.

Процесс выглядит так:

1. Фосфатирование — кузов проходит через химическую ванну, где на сталь наносится слой фосфатов. Металл становится менее уязвимым к коррозии и лучше «цепляет» последующие слои.

2. Катафорезное грунтование RoDip — машину полностью погружают в ванну с проводящим составом, подают ток, и грунт равномерно оседает даже в труднодоступных полостях.

3. Нанесение грунта, эмали и лака — 57 окрасочных роботов создают финишное покрытие.

Средняя толщина покрытия — 120–130 микрон. В российских условиях это критически важно: реагенты, перепады температур, абразив на трассах.

Расход материалов на один кузов:

• грунт — 11,3 кг;

• эмаль — 2,3 кг;

• лак — 2,1 кг;

• мастика — 15,7 кг;

• воск — 0,76 кг.

Отдельно организованы посты для нанесения плёнок, уплотнений и заливки воска в скрытые полости.

---

Сборка: умные гайковёрты и контроль каждого болта

В сборочном цехе всё перенастроено под габариты и конструкцию TENET. Здесь работают 129 электронных станций с умными гайковёртами — каждый болт затягивается строго с заданным моментом, а данные автоматически привязываются к VIN-номеру. Если когда-то понадобится проверить конкретный узел, система покажет, кто и когда его собирал и с какой силой затягивался каждый крепёж.

13 манипуляторов помогают операторам ставить тяжёлые детали — стёкла, сиденья, подрамники. Четыре робота работают с герметиками и крупными элементами.

На «свадьбе» (так называют соединение шасси с кузовом) ставят двигатель, подвеску, рулевое управление, тормоза, электрику, стёкла, сиденья и интерьер. После этого автомобиль проверяют на герметичность в специальных камерах с водой, тестируют электронику и проводят динамические испытания.

Контроль качества идёт на всех этапах — начиная с деталей, после каждого цеха, и финально — на готовом автомобиле. Если что-то не так, система позволяет найти точную операцию, где произошёл сбой.

---

Локализация и инвестиции

Компания объявила курс на создание российской производственной цепочки вокруг TENET. Уже сегодня часть компонентов локализована, дальше — расширение пула отечественных поставщиков.

Объём инвестиций AGR в площадку и локализацию — более 50 млрд рублей. Средства пошли на модернизацию сварки и окраски, обновление сборки и цифровые инструменты управления производством.

---

Что в итоге

Снаружи может показаться, что просто случился ребрендинг старого автозавода. На деле — новая производственная система, построенная на старом фундаменте, но с новыми процессами, обновлённым оборудованием и другими целями.

TENET не выбрал путь наименьшего сопротивления — он сразу пошёл с полного цикла. Производит автомобили с нуля, как это делают «большие» бренды. Для отечественной автоиндустрии это важный кейс.